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　　1、工程標準課培訓系列講義常見模具加工方法模具常見加工方法n 鍛造n 鋸割n 鑽孔n 銑削加工n 磨削加工n 線切割n 電火花加工模具常見加工方法n 由於模具 零件加工通常有工藝過程長,工序類別多和單件生產的特點.所以,對模具零件的 加工中,需要采用多種加工方法才能達到所需要求,同時,模具零件的精度和表面粗糙度要求都較高,常采用線割和磨削來保証. 1，鍛造n 模具零件毛坯鍛造的作用可使材料組織致密,碳化物分布均勻和纖濰流線分布合理,從而達到改善熱處理性能和提高使用壽命.n 先預熱錘頭和錘砧,輕擊去除氧化皮,按工藝要求鍛造.鐓粗時先鉚鍛和倒角,後鐓粗.當出現軸向彎曲要及時校正,以防折疊造成廢品.拔長

　　2、時每錘進給量以3040mm為宜,拔長過程發現邊角產生裂紋,則剔除後再鍛.鍛件拔長一般小於3倍坯料長度. 2，鋸割n 較大尺寸模板,鑲塊等可用鋸割成形,對內輪廓的挖料可以大大節省銑削加工量.n 鋸割遵循下列原則:n 1.按鋸割材料種類,厚度和鋸割要求選用鋸帶種類和齒距.鋸割薄料時,至少有兩個鋸齒同時接觸材料.n 2.曲線鋸割時,按圓弧最小半徑選用鋸帶寬度.n 3.按鋸割材料厚度選用鋸帶,并確定鋸割線速度.n 4.按鋸割材料種類和厚度選用冷卻方式.大用量鋸割鋼材時,采用液體冷卻,鋸割鑄鐵和薄鋼件時采用霧冷或風冷. 3，坐標鏜削加工n 坐標鏜床主要技術規格n 加工工藝 一 基準找正 在坐標鏜削加工中

　　3、,根據工件形狀特點的定位基準主要有以下几種:1.工件表面上的畫線; 2.圓形件上已加工的外圓或孔;3.矩形件或不規則外形件的已加工孔;4.矩形件或不規則外形件已加工的互相垂直的面.坐標鏜削加工 二 孔系加工 在坐標鏜削加工中,為了保証孔的位置精度,通常要進行坐標轉換計算.平面孔系孔距尺寸換算三角函數關系進行.空間孔系加工利用萬能轉台加工軸線與孔系軸線不平行進行鏜削來實現. 坐標鏜削加工孔的精度和表面粗糙度都較高.一般來說,孔距精度可達0.0040.008mm,孔徑精度等級達IT7,表面粗糙度Ra3.21.6.n 畫線和沖中心孔 4，銑削加工n 立銑,萬能工具銑加工工藝n 模具製造中,在立式銑床

　　5、精度0.02mm。 銑削加工n 各部位名稱及用途 1. 主軸主軸是帶錐孔的軸,最大可夾持32刀柄的銑刀.主軸變速機構標 有L和H字樣,L表示低速(80-520rpm),H表示高速(600-380RPM),旋轉此旋鈕就可達到想要的速度檔次,當高低速換檔時,必須停機進行. 2. 剎車裝置 3. 數字顯示器 4. 銑床操縱板 5. 工作臺(X軸)縱向工作臺定用來安裝夾具和工件並縱向移動 6. 橫向工作臺(Y軸)橫向工作臺在縱向工作臺下面用來帶動工作臺的橫向移動。 7. 升降臺升降臺安裝在床身前側垂直導軌上,借助升降絲杆可支援工作 臺,並帶動工作台作上下移動. 8.床身和底座銑削加工（銑削作业） 加工

　　6、前： 1，图面分析 2，领取加工材料 3，材料整理 4，机台及工量夹具准备 加工中：1， 工件装夹和找正 2，程式编辑（CNC铣床专有） 3，切削过程 加工后：1，依加工要求执行工件检测，并填写检测单2， 拆下刀具，移动工作台到便于装卸工件的位置3， 松开铣床压板或平口钳，所有夹具擦拭干净后定点归位4， 擦拭工件，按作业要求清除批锋毛刺，孔位积水积屑放到指定位置，填好加工单后交投单者签收。5， 清洁整理铣床工作台6， 关闭分总电源n 銑削速度控制 1.鉆頭及鉸刀轉速同 1) 鉆孔的切削用量: (a) 普通高速鋼鉆頭轉速:5mm13mm n=5000/D(1125288)轉/分13mm以上轉速適

　　8、,轉速相應增大; c.根據工件材質相宜變動轉速,脆性材料轉速相應減少,塑性材料轉速相應增大.3. 鎢鋼銑刀:轉速都在1000轉/分以上,且大於普通銑刀之1030%. 銑削工藝: n 1順銑: 1)刀具旋轉方向與工件進給方向一致時為順銑,由於切削量傾向把工件拉向刀具的方向,如果切削黑皮工件,將造成刀具破裂,工件損傷,所以若是工件表面不良,應使用逆銑. 2) 刀具初接觸工件時的切削最厚,慢慢至離開工件時的切削厚度薄, 若采用較薄的加工餘量0.05-0.15mm,光潔度較高.n 2逆銑: 1)刀具旋轉方向與工件進給方向相反時為逆銑,刀具初接觸工件時的切削厚度為零,慢慢至離開工件時最厚,故與順銑比較,

　　9、工件表面光潔度較差.2) 切削量傾向於頂住虎鉗夾具方向, 使機台產生較少震動及工作台平穩,適合於加工量大,工件表面較硬,黑皮表面的工件,這樣可以延長刀具的壽命.銑床挖槽基本加工:n 1. 大型工件挖槽時,工件一定要裝夾緊,一般需三個或四個壓板.n 2.裝鑲塊或折塊的槽,精度一般要求較高,所以一般分粗加工或精加工,在粗加工時,一般是單邊多留點餘量,先走出外形,然后再走里面.n 3. 精加工時一般是單邊餘量只留下0.10.3mm,在加工時不要一刀就把餘量全部加工完,至少要分兩次加工,最后一刀只留下0.05mm走順刀,這樣光潔度好,而且能較好的保証垂直度.n 4. 如果四個角(R形)需清角,可以在四

　　10、個角各鉆一個孔讓位.銑床鉆孔加工n 1 細小孔鉆削加工要點:1)機器主軸轉速要快,進給量要少,進給要平穩.2)加工中不允許有振動.3)使用切削液或潤滑油冷卻,並頻繁退鉆,以利於排屑和冷卻鉆頭尖部.4)細鉆頭鉆孔時,不能使用自動進給. n 2 深孔鉆削加工要點 1) 要保証鉆頭和主軸的同軸度. 2) 要保証切削液的壓力和流量. 3) 要注意排屑,防止夾鉆嘴. 4) 即將鉆通孔時,多退刀,少進給量,后慢慢鉆通. 5) 在加工過程中,要停機時,定要將鉆嘴退出工件后才能停機,防第二次開機時扭斷鉆嘴.铣床的铰削加工1， 铰孔的质量要高（包括位置精度，尺寸精度，形状精度和表面质量）2， 铰孔余量1） 铰孔

　　11、的余量0.10.3 MM2） 根据要铰的孔径大小而定，孔小时的取小值，孔大时取大值。3， 刀装夹前要检查起直线度，装夹后要开动机床，检查绞刀与机床的同轴度，观察其是否摇摆。4， 铰削的切屑一般很小，容易粘附在刀刃上，甚至夹在孔壁与绞刀刀刃之间，将已加工好的表面刮花，因此，铰削加工时要用流动性较好的切削液以冲去切屑，并带走绞刀和孔壁刮削所产生的热量。5， 绞刀是精密加工的刀具，用完后要擦干铁屑，并涂油，再用塑料盒装好，防止刀刃受损及生锈。磨 削 加 工一 砂輪及進給量選擇原則.n 1.粗加工. a.選用較粗粒度的砂輪.b.較大的進給量.n 2.精加工. a.選用較細粒度的砂輪.b.較小的進給量.

　　12、n 3.淬火鋼及碳鋼等工件材料選用氧化鋁系列砂輪.n 4.硬度合金工件材料選擇碳化硅系列砂輪.n 二 砂輪代號包括：磨料、粒度、結合度、集中度（ 鑽石砂輪用）、組織、結 合劑、改變型等內容1. 磨料 為各類砂輪代碼的第一位置，分為氧化鋁(A)、碳化硒(GC)、碳化硼(CBN)、 鑽石(D.SD)等。 2. 粒度 為各類砂輪代碼的第二位置，從砂輪規格 24 500，號越大、顆粒越細。3.結合劑 為各類砂輪代號的第五位置，分為瓷質(V)、橡膠(R)、樹脂(B)、虫漆(E)、水玻璃(S)、金屬(M)鑽石砂輪用）等。三 加工條件設定六要素 六要素包括：材料及硬度、光製度與磨除量、干磨與濕磨、輪磨接觸面

　　13、積、輪磨作業苛刻度、磨床馬力等。 四 研磨平面1 修整砂輪 研磨中低硬度鋼材砂輪(如:氧化鋁砂輪)選用鑽石修刀修整底面,研磨高 硬度鋼材砂輪(如:金剛石砂輪)選用鉬塊.銅塊.軟鋼做修刀修整底面.修整 修刀的擺放如圖 n 2 修平台(1).對刀-對刀時應小心謹慎, 應選平台的最邊沿為對刀面,以免傷到平台的工作部分; (2).粗磨-將砂輪轉速調至2000 2400RPM，按0.0010.005進刀量粗修一次平台(吸磁) (3).精磨-將砂輪轉速調至1800-2400RPM每次進刀量0.001mm或不進刀,左右走刀要連續勿撞擊,前後走刀應慢且均勻，砂輪不得在平台上停留，可加上潤滑油研磨平台,這樣更能

　　14、使平台修整時減少磨擦熱量。 (4) .確認平台是否修好-在平台表面劃上奇異筆跡,砂輪不進刀空走一次看是否 均勻擦去奇異筆跡(在冷卻狀態下).或半岛彩票以量表檢驗平台表面。n 3 平面的加工(1).加工時區分粗磨和精磨，按設定的加工條件選擇恰當的轉速及進刀量。粗磨過程中一定要適時測量,以求掌握工件的實際狀況,變形量多大,平面度多大(最高點與最低點差值 ),根據實際情況預留余量,一般情況下,粗磨余量留0.02-0.10mm(磨薄片除外);精磨時,切勿使工件發熱,走刀要均勻,工件翻面至少兩次以上。最後一刀應在工件表面塗上奇異筆,空走一刀,看奇異筆墨跡是否均勻.(2).研磨時因擠壓.磨擦發熱易產生變形,加工時

　　15、應保持砂輪鋒利,以減少變形的產生。(3).變形的修除方法:A.半吸.全吸法:適用于余量足夠修除變形的情況。B. 敲擊法:適用于變形大,而餘量少的情況。 C. 墊實法:適用於工件余量充足,但其變形量易被磁力吸平的情況. D. 整壓法:適用於變形量過大的模板類工件五 研磨直角 n 1. 利用槓桿千分表或MAHR表抓直角(1).原理 以量表測量抓直角,以量表確認六面體中兩平行面的所處狀態,找出所需研磨的部位及研磨量來研磨, 直到量表測量時值相同(測量差值為0). 因為如圖,兩邊量表測值同,表明ABC=DCB 又由於 ABDC 所以ABC=DCE=ABC=90(度) n (2) 研磨量(BN)的計算:

　　16、 AE+CF為量表讀數最大差值. 假設為a值.而E=CF 那麼AE=a/2 .又因BNC與AEB相似, 所以:AE/BN=BE/CN,BN=AE*CN/BE 由於CN.BE已知(可用量具直接測出), 即計算出(研磨量) BN. n (3) 研磨方法. 首先磨出六面體六個面保証其平面度和平行度,再以六面體兩大面為測量面用量表測出差值,算出研磨量, 在基面磨去(如圖2所示),然後測量,若讀數相等,則以基面為定位面磨平對面,再翻面磨平, 再測量若仍有差值,則重複上述過程,直到其差值達到設定標準, 即研磨直角度OK。*一個六面体必須加工三次,即三對平行面相互之間各加工一次。 n 2. 利用精密平口虎鉗

　　17、研磨直角 (1) 對于正角要求較低之工件或粗磨六面体時利用平口虎鉗(麥司)直接研磨正角,以提高加工效率,但需注意工件毛刺去淨.擺放整齊,且夾緊可靠。 (2) 研磨的方法如用正角器相同.n 3. 用正角器研磨正角.(1). 選擇工件兩較大面為基面(A面)精磨好,保証其平面度.平行度.光潔度. (2). 將工件毛刺去干淨,如圖裝夾於正角器的兩定位面上,若多件裝夾,則應擺放整齊。 (3). 調整螺釘,使壓板保持水平,以保証夾緊力方 向垂直於定位平面並將壓板頭置於正角器該定位面的中間鎖緊螺釘。 注意螺釘與壓板頭下面都需墊上墊片,以保護正角器和工件不被壓傷.(4). 最后用電子高度規檢驗A面是否裝平,若

　　18、不平,重新裝夾。(5).在粗磨時,為防止切削力過大而導致工件打飛或鬆動,應如圖放置,將被夾緊的面放置于砂輪旋轉之反方向,加強工件研磨的鋼性和穩定。(6).先粗磨A面,再粗磨B面;然后精磨B面,最后精磨A面.這樣,以防工件粗磨時因切削力過大而導致工件位置變動,使加工工件正角不正,采用ABA的方法。 (7).在工件未拆下之前,檢查A.B貳面,若與正角器面平行,則正角已磨好,否則須重新研磨。六 研磨直槽 n 1. 修砂輪側面 (1).用單面修刀修砂輪的側面. 其修整方法有兩種. A.上下修整法:利用鑽石尖逐步切削砂輪以達到修整砂輪的目的。粗修 時進刀量一般為0.1-0.3mm,精修時進刀量一般為0.

　　19、001-0.02mm,粗修時盡量快,一般若砂 輪厚度0.6mm則雙邊餘量為0.05-0.10mm，進入精修用有鋒利銳角的 鑽石，注意修刀的擺放應斜對著砂輪旋轉的逆方向.利用修刀在砂輪側由下至上逐步去除余量的方法, 適用於較薄或較深砂輪的修整 B. 左右修整:利用修刀在砂輪側一適當高度,對砂輪整面去除余量的方法, *適用於較寬.較淺成型砂輪(寬2mm. 高10mm)的修整.n 2.用雙面修刀修整砂輪側面 要求兩修刀尖點必須對齊,而且銳利度相同,在修整前先用一隻修刀對刀,將數顯歸零,再用另一隻修刀對刀且記下數值,搖至此數值一半時,即可開始修整砂輪。n 2. 對刀 (1). 修靠板 (2). 裝夾

　　20、(3). 前后方向對刀 A. 靠板對刀法 B. 工件直接對刀法 C. 試切對刀 (4). 上下方向對刀 A. 工件上直接對刀法 B. 平台上對刀法 C. 試刀塊對刀法 n 3. 加工通常在研磨加工中將直槽分為兩種，如圖 所示通常稱為台階或斷差。A.加工斷差時，只需修砂輪一個側面和底部,根據斷差余量多少擬定加工工藝.B.通常先粗切留0.020.10餘量，再精修砂輪以進刀量0.0010.005mm為宜,加工底面時由里往外精磨出來,使工件尺寸到位.C. 對於靠肩尺寸精度要求較高的,精加工斷差時可留0.01mm余量試切, 取下測量其側面是否有喇叭口，如有，則再次修整砂輪側面,如沒有喇叭口則測 得有多少

　　21、余量就按數顯進多少n U型槽成型方法: A. 槽寬較大時，其成型方法有兩種: 工件成型一邊后,再將工件調頭成型另一邊;先將工件成型一邊后,測出砂輪厚度,算出其相對應距離,再將砂輪移過來,成型另一邊。 B. 槽寬小時可修成型砂輪直接成型;但加工時應注意工件.砂輪發熱對成型尺寸的影響, 如槽寬尺寸精度要求很高也可根據實際情況採取兩刀加工。C. 對槽位尺寸精度要求很高的工件,如對刀無法保証尺寸,可將外型.槽邊距餘留,槽磨到位後，修外型保証槽位尺寸.七 成型斜面的加工 n 斜面的加工(1) 第一種斜面的加工A. 修成型砂輪直接成型斜面。 B. 利用正弦台成型此斜面 第二種斜面的加工A. 當圖中10 m

　　22、m時，修磨成型砂輪後，對刀後直接成型。B. 當圖中10 mm 時，因砂輪寬度不夠，分兩刀成型，第一刀成型斜面尺寸到位，然後在如圖所示部位塗上奇異筆液，第二刀成型時輕輕擦掉奇異筆跡接平即可，兩次成型必須為同一斜面；若斜面很大，則須先把第一刀成型到位後,再採用正弦台成型。(注意砂輪消耗要及時修整)n 第三種斜面的加工(圖 6.5.4-7) A. 當圖中10 mm 時，修成型砂輪後，對刀直接成型。 B. 當圖中10 mm 時，修成型砂輪,分兩刀成型;若斜面很大先成型兩邊, 中間部份可利用正弦台成型。 線切割一 線切割有關參數 :放電脈沖時間（ 在極間施加電壓時間 ），數值越大，能量越大。 :放電脈沖

　　23、休止時間（ 在極間不施加電壓時間 ），數值越大，能量越小。 : 設定電流波形的最高值。一脈沖的能量，基本上可由與決定。 :輔助電源回路。若值大於16時，則功能為:：高電壓電路的擇.: 在不穩定加工時，為輸出放電脈沖時間的選擇，故其設定值不應比的設定條件大，其設定範圍一般為; 若值小於時，則功能為:：高壓電路的選擇，：此值未使用半岛彩票。 MA: 脈衝休止調整.當IP16時,M為設定加工狀態是否穩定的輸出電壓,A為不穩定時,設定的輸出脈衝時間,當IP15時,M為休止脈衝倍率的輸出電壓,A為不穩定時脈衝休止時間的延長倍率. V:主電源電壓,粗加工:3,精加工及細切割線:02 S F:伺服速度 极間電容回路

　　24、 決定加工條件的要素n 1 材料 : 由于不同的材質其導電性不同, 電腐蝕難易度不同,故其加工條件也有所不同 .n 2 厚度 : 工件越厚，其所需能量越大，故、T、S等增大，則相應的、等減小。A-300機型則應將放電、電壓、線速、 張力、電容等加大,而休止等則減小。Charmills機型一般需增大 、，減小.3 線徑 :n 常用線徑：0.15、0.20、0.25、0.30n 線徑越大其所需能量也加大，故加工條件、增大，、F減小.4 精度及光潔度要求 工件的光潔度精度要求越高，其走刀次數增加，粗加工應設定較大的加工條件，精加工時則用較小的加工條件.5 裝夾方式(1) 當貼面加工時，可將、等增大，

　　25、相應、等減小。n 當有斷差或真空現象出現時，應將、減小，將、等增大。6 水質: 水質的好坏對加工間隙影餉也很大,通常Sodick水質保持在310X104cm, Robofil在155us之間。打孔電極之選擇:1.電極的選擇:1) WC超硬度合金應選用紅銅電極 2) SKD11等一般材料選用黃銅電極。2.根據藍圖所需孔之大小,選用不同直徑的電極。 1) 0.5以下的孔選用0.2的電極加工。2) 0.50.8以下的孔選用0.3的電極 3) 0.8-1.5孔選用0.5的電極。 4) 1.5以上之孔選用0.8以上的電極。 5) 較厚工件(40mm以上)或超出行程的模板類工件,可選擇小一級的電極。 6)

　　26、 非圓孔工件以打孔部位最小尺寸按圓孔標準選擇電極。n 2.加工前准備 1) 直徑2.0以下孔之預孔加工需將導頭垂直校正至0,005mm以內,工件平面10mm/0.01mm以內,平行度0.005mm以內。 2) 直徑2.0以上孔預孔加工需將導頭校正至0.02mm以內,工件平面度在10mm/0.05mm 以內即可 n 3.下料工件的排樣: 1) 料頭方向朝著切割時裝夾部位,或料板未切割過之部位。 2) 應持著節約用料及工件不變形之原則進行合理排樣,一般工件之間搭邊為2- 3mm。入孔加工 入孔加工就是在一塊料板上依工件實際形狀與大小割一個定位孔,將工件塞入其中,使之定位的一種方法:n 適用于位置公

　　27、差正負0.002mm以內,形狀較小,或件數5件以上. n 實測工件外形尺寸大小;n 入孔材質不可過硬,割入孔之料板厚度要合適,應稍超過工件厚度。 n 確認u.v軸是否在零點,注意排料。n 工件與入孔之配合公差為雙邊5um-7um之間,間隙不可過緊或過松。n 工件塞入不可用力過猛,損傷成型面,并注意基准點方向。 BUSH INSERT的切割加工n 1 本類工件一般下料與成型一次完成以保證位置要求,粗加工時應貼面加工。n 2 對於下道工序容易變形的大溝槽,可以對此部分進行切割,並單邊預留0.05- 0.10mm n 3 當工件將切斷時應在程式中加注M00指令,以防電極線損傷工件。n 4 對於多於四

　　28、件的成型的工件加工,如圓Pin字模孔應采用入塊的形式加工。 模板的切割加工 1，对于模板的切割加工一般U，V轴应归零找正模板的基准平面进行切割，平面应是每200MM在0.01MM以内零点设定时应尽量以导正孔来作基准，保证模具装配精度。无导正孔时，应以螺丝孔抓中心定零点。 2，抓孔确定位置时，孔类选择顺序依次是： 导柱孔，销孔，冲孔（已成型孔）或弹黄孔，螺丝孔。 3，模板在寻找位置时，两孔相差的距离应平均分布，若相差太多，重新扫平。对刀尽可能减少两孔之间的距离所做的内孔尽可能与冲子或圆柱销相配做。 4，制作公母模时，应注意确认斜度参数的设定补正方向正斜 ，倒斜关系是否正确，加工过程中，必需对称塞

　　29、铜片。 5，内外脱加工时，应确认程式补正方向是否正确，加工过程中，必须对称塞铜片。n 清角:1 入孔加工時,非圓形入孔須清角. 2 抽芽孔字模孔不可以做清角 3 模板的導柱孔.銷孔直徑在10mm以上(包括 10mm)應做清角.4 下模入塊,模板DIE刀口部位不得清角. 5其它需清角的地方,應依據客戶要求作清角. 提高加工精度的途徑: n 1 高精度孔內徑位值決定法: 某種工件形狀單体精度很高時,若相對基準位置的精度不好,高精度將失去意義。 解是決的方法先把導向裝置或AWT管子內的油份、水份用吹干淨,切割線不運轉,這時張力為零,但反張力最大,用0145程式找圓的中心位置,一但确定位置,改變

　　30、軸座標後再進行,并比較座標間數值,根據初始孔精度,通常如果誤差在3m 以內即可以。n 2 改變加工條件提高凹模精度: 30mm以下的工件加工時,凹形模、凸形模有可能都采用同一加工條件加工,但是40mm以上時,往往由於中部開放,切割線被頂開,或中央部分的液處理惡化不易加工,即會產生工件內鼓形失真現象。通常解決辦法是增大伺服電壓 12級。 n 3 減少拐角R 為進行精加工,必須盡力減小一次切割的拐角R。 1). 使用停機時間 G04 X2000 2). 提高張力 1200g(0.2)1400g降低液壓 13kg/c5-7kg/c 3). 進行拐角處拉出來形式,即迴轉形式。 4). 控制加工速度。

　　31、4. 用一次切割的精度加工 通常光是一次切割時,加工精度為0.015mm (SKD11 T=40mm),线mm即達極限為進行光是快速切割的高精度加工,在使用防止拐角滯後的加工 條件及加工對策時,把上下噴嘴分開2mm左右。因為噴流狀態惡化,所以必須改變加工條件,(平均加工電壓為25-30v), 為防止斷線把 ON減小一檔,MA增大一格 ,SV增大一格以減小鼓形失真。為提高线 mm切割線,使用孔小的導線頭,空載時的SF(伺服速度)盡可能接近實際加工速度。 n 5 凸模加工切面精度的提高: 加工凸模時應以直線逼近程序加工,台面移至工件外,上升 Z 軸用噴氣

　　32模具加工、槍很好的吹 干淨。如用0.2mm 的線切割時,則用0.25mm的線對折彎曲插入凸模加工無線頭 表面,或使用快速粘結劑使工件與料板固定在一起,這樣可以降低工件切割過程中的 變形。當加工尖類直角或拐角時程式應采用迴轉式程式加工方法,以保持絕對直角。 放 電 加 工放電加工條件選擇原則 n 其選擇內容包括加工面積、精度及光潔度、電極材料、加工面形狀、沖油方式、餘量、工件材料.n 7.1 加工面積:面積增大時,單位面積電流減小,為此應選擇大的峰值電流AT,高放電脈沖時間PA,但不易排渣,易積碳,故OFF或PB要大,若大面積可加大條件能量.n 7.2 加工精度及光潔度:精度及光潔度高時,應降低峰值電流A

　　33、T,升高休止脈沖數PB,降低放電脈波數ON.n 7.3 加工余量:加工余量大時,應分粗精加工,粗加工時用高峰值電流AT,高放電脈波數PA;低休止脈波數PB.粗加工以快速去余量為主,中加工以清角為主,精加工以修面粗度為主,必要時精加工以時間控制.n 7.4 電極材料電極材料主要有: 銅、銅鎢、石墨.n 銅電極: 能量分布均勻,加工安全, 用于各種參數加工,適用于小面積成型槽加工.n 銅鎢電極: 用于清角,深孔及碳化鎢等材料的加工,選用小條件加工.n 石墨電極: 由于積碳嚴重易拉弧燒傷,選用時應加大休止脈波時間PB,適用於大面積粗加工.n 7.5 極性n 加工中通常以電極為正極,工件為負極,以利工

　　34、件材料去除.改變極性,將使工件去除量減少,電極消耗量增大(只適用于銅對銅,銅對碳化鎢的加工),選用時用減少脈沖寬度,高頻 率加工.n 7.6 加工形狀 大型腔,復雜面的工作,因容易積碳,選擇條件時應選擇高的峰值電流,低的放電脈波數,高休止脈波數,伺服電壓要大,低機頭下降時間.n 7.7 沖油方式 分為側沖、下沖、由上往下淋油以半岛彩票及浸油四種.另外還有噴射法和吸引法.目的是為了碳渣更順利排出,減少二次放電發生的可能性.n 電極確認 電極有無毛刺，若有應用以下方法去除： A 通用方形電極可用綠油石或細砂紙去除，如圖：【A-1】。若電極最小厚度0.5mm時，可將電極靠在一塊正角較好擋塊上，以鐵在前銅在后

　　35、的單一方向拖動去除毛刺，如圖：【A-2】。 n 內圓弧電極可用一塊細砂紙卷成與電極圓弧大小差不多，前後輕輕拉動，如圖【A-3】電極的架設n 1) 裝夾前要修推各面，去除毛刺并確保電極基準面應無灰塵、油污等污物。好的標準半岛彩票檔塊，置於型電極夾頭上做輔助基準，另拿一夾塊放於型槽內，置於電極和螺釘之間，以避免螺釘直接作用於電極上，至使其後部損傷。n 2) 將電極夾頭上于EROWA機外校正器上，用量表或高度規校正，將X、Y平面內的上、下垂直度及X或Y平面的旋轉平行度誤差控制在0.002mm以內。 n 3). 對於直接在EROWA夾頭上成型之電极只需做到電極基準面無灰塵、油污等污物。 工件的架設n 1) 工

　　36、件裝夾前一般先用抹布去除油污和灰塵，再用油石去除毛刺。油污較重時，可用酒精清洗。n 2) 一般將工件吸附在工作平臺上，并考慮將加工部位、定位基準邊充分讓開于擋板和周圍其它工治具。n 3) 選用擋塊、靠板或感應磁鐵來定位，并用千分表校正定位面之平度在0.002mm以內。一般擋塊高度應大于高度3/5為宜，靠板或感應磁鐵的固定應可靠（如用膠水或螺釘壓板來固定）， 擋塊、 靠板、感應磁鐵的定位面、基準面應無灰塵、毛刺、油層污物等。n 4) 用手推工件，待其定位好，將工件吸附，若大工件可用銅棒敲牢。n 5) 形體較大、形狀簡單的工件，或直接定位或以鋼珠定位于磁性平臺上。n 6) 工件較長且必須豎立加工依

　　37、靠側面定位時，可用正角器裝夾。 n 7) 對於有大定位面之工件可采用輔助工具定位不同類型的工件加工作業標準 n A 加工部位為平面的工件：n 1. 開向槽內的加工 1) 此類零件採用通用電極，一般確定工件最淺部份為Z向深度加工方向; 2) 開口方向對刀時只需單邊尋邊後進至所要加工之尺寸並讓間隙，在中放時預留0.01-0.02MM的余量； 3) 待第一件加工完後檢驗尺寸，然後修正有關參數，再加工後續之工件(粗中細放均同)。 2.封閉槽類的加工1) 此類零件的加工需用專用或通用電極，一般採用雙向尋邊，然後根據計算的數據移動至 要加工的工位， 即電極中心移至加工工位中心進行加工，也可單邊進至工位，對

　　38、應單邊讓加工間隙即可。2 )待加工完第一件後，檢驗尺寸，若尺寸不到位，可搖擺電極來補償加工。n 3 斜槽加工1) 此類零件需用專用電極，一個方向雙向或單向尋邊移至工位中心或讓間隙，另一方向對刀後，電極底部斜邊與直邊交點移至與之工位相重合點讓間隙，而後進行加工。 2) 電極斜面消耗較大，需多換電極進行粗中細放加工。3) 改動一個方向的尺寸會引起幾個方向尺寸的變動，加工中必須計算。 n 4 圓弧輪廓的加工n 1) 可以通過圓棒在CNC機台上作旋轉，編輯程式走輪廓加工。2) 採用專用電極，用電極直邊部份對加工部位讓間隙作直向加工半岛彩票。3) 觀察前工段平面上的火花痕跡判斷尺寸的控制情況。n B 加工部位為

　　39、曲面的工件 n 1 開向成型部位的加工1) 採用專用電極，單向尋邊移至工件尺寸並讓間隙，加工條件依據加工經驗及機台加工方案選定；2 ) X、Y、Z向余量預留0.03-0.05MM，進行中放；3 ) 中放加工清角尺寸預留0.01-0.02MM；n 2 封閉成型部位的加工 1) 先用通用電極粗加工去除一部分規則的工件，將成型部位尺寸預留0.02-0.05mm，后用專用電極成型。視具體情況也可直接用專用電極直接粗加工再精加工。 2) 成型電極雙向尋邊求中移至工位中心也可視實際情況作單向尋邊。 n 3放字類的工件： 1) 電極應校正其字面，需經試放完全OK后才能正式加工。2) 加工條件應選擇小電流的無消耗條件。3) 加工出的字体應端正、清晰、完整、無積炭現象，而不應強調其深度。如圖紙有要求深度要求則按要求加工。 4) 如圖紙上標示出字的位置，則須按此位置加工。

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