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精密加工1章绪论ppt课件精密和超精密加工技术参考材料：张建华主编《精密与特种加工技术》於贻琛《精密机床》教材：袁哲俊、王先逵主编《精密和超精密加工技术》机械工业出版社绪论主要内容*1.1感性认识精密和超精密加工美国民兵系列洲际导弹系统陀螺仪、战略导弹制造精度微小偏差带来较大的命中误差*1.1感性认识精密和超精密加工各类型人造卫星仪表轴承表面粗糙度：Ra=1nm*1.1感性认识精密和超精密加工雷达波导管内表面粗糙度Ra0.01~0.02μm或≤0.01μm*1.1感性认识精密和超精密加工涡喷-13系列飞机发动机叶片提高叶片加工精度，可进一步...
精密和超精密加工技术参考材料：张建华主编《精密与特种加工技术》於贻琛《精密机床》教材：袁哲俊、王先逵主编《精密和超精密加工技术》机械工业出版社绪论主要
*1.1感性认识精密和超精密加工美国民兵系列洲际导弹系统陀螺仪、战略导弹制造精度微小偏差带来较大的命中误差*1.1感性认识精密和超精密加工各类型人造卫星仪
轴承表面粗糙度：Ra=1nm*1.1感性认识精密和超精密加工雷达波导管内表面粗糙度Ra0.01~0.02μm或≤0.01μm*1.1感性认识精密和超精密加工涡喷-13系列飞机发动机叶片提高叶片加工精度，可进一步提高发动机压缩效率、传递扭矩。*1.1感性认识精密和超精密加工磁盘基片及磁头飞行高度：0.3μm～0.15μm，人类头发直径的千分之一*1.1感性认识精密和超精密加工照相机、摄像机等光学产品*一、精密和超精密加工的定义及加工范畴精密和超精密加工代表了加工精度发展的不同阶段，通常，按加工精度划分，可将机械加工分为一般加工、精密加工、超精密加工三个阶段。精密加工加工精度（
和形状）在0.1～1µm，加工表面粗糙度在Ra0.02～0.1µm之间的加工方法称为精密加工；1.2精密和超精密加工的技术内涵*超精密加工：加工精度（尺寸和形状）高于0.1µm，加工表面粗糙度小于Ra0.01µm之间的加工方法称为超精密加工。如果在加工中能以原子级为单位去除被加工材料，即是加工的极限，从这一角度来定义，可以把接近于加工极限的加工技术称为超精密加工，也称纳米加工。不同时期的精密和超精密加工精度***各种产品与所要求的精度范围 *二、精密和超精密加工方法分类（1）分类加工机理加工方法去除加工机械切除化学分解（气体、液体、固体）电解（液体）蒸发（真空、气体）扩散（固体）熔化（液体）溅射（真空）切削，磨削刻蚀（曝光），化学抛光，软质粒子机械化学抛光电解加工，电解抛光电子束加工，激光加工，热射线加工扩散去除加工熔化去除加工粒子束溅射去除加工，等离子体加工结合加工化学附着化学结合电化学附着电化学结合热附着扩散结合熔化结合物理附着注入化学镀，气相镀氧化，氮化电镀、电铸阳极氧化蒸镀（真空蒸镀），晶体生长，分子束外延烧结，掺杂，渗碳浸镀，熔化镀溅射沉淀，离子沉淀（离子镀）离子溅射注入加工变形加工热表面流动粘滞性流动摩擦流动热流动加工（高频电流、热射流、电子束、激光）液体、气体流动加工（压铸、挤压、喷射、浇铸）微粒子流动加工*三、精密和超精密加工方法分类（2）分类加工方法可加工材料应用切削加工等离子体切削微细切削微细钻削各种材料有色金属及其合金低碳钢、铜、铝熔断钼、钨等高熔点材料，硬质合金球，磁盘，反射镜，多面棱镜油泵油嘴，化学喷丝头，印刷电路板磨料加工微细磨削研磨抛光弹性发射加工喷射加工黑色金属、硬脆材料金属、半导体、玻璃金属、半导体、玻璃金属、非金属金属、玻璃、水晶集成电路基片的外圆、平面磨削平面、空、外圆加工，硅片基片平面、空、外圆加工，硅片基片硅片基片刻槽，切断，图案成形，破碎特种加工电火花成形加工电火花切割加工电解加工超声波加工微波加工电子束加工粒子束去除加工激光去除加工光刻加工导电金属，非金属导电金属金属，非金属硬脆金属，非金属绝缘金属，半导体各种材料各种材料各种材料金属，非金属，半导体孔，沟槽，狭缝，方孔，型腔切断，切槽模具型腔，大空，切槽，成形刻模，落料，切片，打孔，刻槽在玻璃、红宝石、陶瓷等上打孔打孔，切割，光刻成形表面，刃磨，割蚀打孔，切断，划线划线，图形成形复合加工电解磨削电解抛光化学抛光各种材料金属，半导体金属，半导体刃磨，成形，平面，内圆平面，外圆，型面，细金属丝，槽平面*四、精密切削、磨削、研磨实例工具等加工装置材料用途、零件等镜面切削金刚石刀具刃口锋利化；利用CBN刀具切削钢；金刚石刀具得结晶方位选择；金刚石刀具刃口评价改进型SEM。采用空气轴承、流体轴承及空气道轨等的高精度化；高刚度化；冷却、空调、防振；采用高速运算装置控制；高刚度化的新方案：Tetraform结构球壳结构Al、Cu、塑料等软质材料；无电解Ni膜Ge，SiKDP、LiNbO3、玻璃磁盘基板各种模具各种发射镜红外用光学元件激光核聚变用光学元件X射线天体望远镜用元件镜面磨削树脂结合剂金刚石砂轮添加Mo2S2、WS2、C等；铸铁基金刚石砂轮采用电解腐蚀修整。铁氧体精细陶瓷超硬合金Ge、Si玻璃磁头红外用光学元件非球面玻璃透镜各种模具镜面研磨沥青抛光盘、石蜡抛光盘、合成树脂抛光盘；微细磨料、软质磨料、易微细化的磨料；软质工具的采用：氟化树脂发泡体跑关盘、液体工具－EEM及浮动抛光。基于理论
的平面研磨机；大口径光学元件用研磨机；液中研磨机、EEM装置、浮法抛光张之、P－MAC抛光装置；NC化CAM化。水晶LiTaO3LiNbO3GGGSi、GaAs精细陶瓷CVDSiC膜玻璃压电滤波器基片SAW元件基片半导体基片各种模具SOR用X射线光学元件激光核聚变用各种光学元件投影透镜*1.3精密和超精密加工技术的地位与作用一、超精密加工是国家制造工业水平的重要标志之一超精密加工所能达到的精度、表面粗糙度、加工尺寸范围和几何形状是一个国家制造技术水平的重要标志之一。例如：金刚石刀具切削刃钝圆半径的大小是金刚石刀具超精密切削的一个关键技术参数，日本声称已达到2nm，而我国尚处于亚微米水平（100nm~1μm），相差一个数量级；又如金刚石微粉砂轮超精密磨削在日本已用于生产，使制造水平有了大幅度提高，突出地解决了超精密磨削磨料加工效率低的问题。*二、精密和超精密加工是先进制造技术的基础和关键作为制造技术的主战场，作为真实产品的实际制造，必然要靠精密加工和超精密加工技术，例如，计算机工业的发展不仅要在软件上，还要在硬件上，即在集成电路芯片上有很强的能力，应该说，当前，我国集成电路的制造水平约束了计算机工业的发展。美国制造工程研究者提出的汽车制造业的“两毫米工程”使汽车质量赶上欧、日水平，其中的举措都是实实在在的制造技术。*三、超精密加工的意义提高制造精度提高产品质量和性能提高产品可靠性促进产品小型化增强零件互换性提高装配生产率，促进装配自动化超精密加工技术已经成为国际竞争中取得成功的关键技术。国与国之间的竞争实质是尖端技术之间的竞争，而超精密加工是其中主要的一个方面。*1.4精密和超精密加工的需求及应用超精密加工技术主要应用于：尖端技术、国防工业、微电子工业、激光技术、航空航天、卫星、计量、光学仪器、大规模集成电路、部分民用产品等。*一、国防工业上的需求及应用超精密加工技术与国防工业关系密切，如陀螺仪的加工涉及多项超精密加工，导弹系统的陀螺仪质量直接影响其命中率，1kg的陀螺转子，其质量中心偏离其对称轴0.0005μm，则会引起100m的射程误差和50m的轨道误差。大型天体望远镜的透镜、直径达2.4m，形状精度为0.01μm，如著名的哈勃太空望远镜，能观察140亿光年的天体（六轴CNC研磨抛光机）（图）。红外线探测器反射镜，其抛物面反射镜形状精度为1μm，表面粗糙度为Ra0.01μm，其加工精度直接影响导弹的引爆距离和命中率。激光核聚变用的曲面镜，其形状精度小于1μm，表面粗糙度小于Ra0.01μm，其质量直接影响激光的光源性能。*服役的哈勃望远镜狮子座螺旋星系宇宙深处的星体银河系环形星群*精密雷达、精确制导、电子对抗、导弹防御系统（TMD、NMD）、间谍卫星等人造卫星仪表轴承红外导弹中红外线反射镜超小型计算机等海湾战争、克索沃战争、伊拉克战争中美国及其盟国武器系统中大部分与超精密加工技术有关。如：精密雷达、精确制导、电子对抗、隐形飞机、夜战能力、间谍卫星、红外制导等。美国及其盟国的胜利在某种意义上看，可以说是高技术战争、是高科技的胜利。没有超精密加工技术，就没有真正的国防工业。*二、信息产品中的需求及应用计算机上的芯片、磁板基片、光盘基片等都需要超精密加工技术来制造。录像机的磁鼓、复印机的感光鼓、各种磁头、激光打印机的多面体、喷墨打印机的喷墨头等都必须进行超精密加工，才能达到质量要求。**三、民用产品中的需求及应用计算机磁盘基片、录像机磁鼓、激光反射镜、隐形眼镜、光盘、各种天文望远镜、显微镜、光学仪器、复印机等产品，以及现代小型、超小型成像设备，如摄相机、照相机等上的各种透镜，特别是光学曲面透镜，激光打印机、激光打标机等各种反射镜都要靠超精密加工技术来完成。至于超精密加工床、设备和装置当然更需要超精密加工技术才能制造模具加工。*1.5超精密加工现状及发展趋势一半岛彩票、超精密加工技术的研究内容超精密加工刀具：金刚石刀具材料与结构超精密加工机理超精密加工机床设备超稳定的加工环境条件超精密加工测量技术：检测技术和误差补偿超精密加工的工件材料微细加工(超精密特种加工)*二、超精密加工的关键技术机床技术(刚度、驱动系统、主轴、工作台、导向、轴承、润滑、夹持系统、变形等)刀具技术(刀具几何参数、刀具结构、磨损、破损等)测量技术(误差检测、补偿、位移、形状、粗糙、微位移机构、激光技术、表面变质层等)环境技术(空气、温度、振动、噪声、湿度、静电、光等)*三、超精密加工技术的国内外现状美国是开展研究最早的国家。日本是当今世界上超精密加工技术发展最快的国家。我国的超精密加工技术在70年代末期有了长足进步，80年代中期出现了具有世界水平的超精密机床和部件。（见例图）*英国多功能三坐标联动数控磨床OAGM2500：加工尺寸:2.5m×2.5m×0.61m，1~2.5μm、Ra2~3nm美国大型光学金刚石车床LODTM（1984）：可加工Ø1625mm，1360kg，0.025μm、Ra0.0045μmCNC超精密车床：Ø300mm空气轴承超精密车床JSC-027、NAM-800型CNC超精密金刚石车床：Ø800mm等*四、影响精密和超精密加工的因素1、加工机理金刚石刀具是超精密切削中的关键因素。两个重要问题：一是晶面的选择；二是切削刃钝圆半径rn。近年来，在传统加工方法中，金刚石刀具超精密切削、金刚石微粉砂轮超精密磨削、精密高速切削、精密砂带磨削等已占有重要地位；在非传统加工中，出现了电子束半岛彩票、离子束、激光束等高能加工、微波加工、超声加工、蚀刻、电火花和电化学加工等多种方法，特别是复合加工，如磁性研磨、磁流体抛光、电解研磨、超声珩磨等，在加工机理上均有所创新。*单晶金刚石就是单一碳原子的结晶体，其晶体结构属于等轴面心立方晶系(一种原子密度最高的晶系)。由于金刚石中碳原子间的连接键为sp3杂化共价键，因此具有很强的结合力、稳定性和方向性。它是目前自然界已知的最硬物质，其显微硬度可达10000HV。二十世纪七十年代后期，在激光核融合技术的研究中，需要大量加工高精度软质金属反射镜，要求软质金属表面粗糙度和形状精度达到超精密水平。如采用传统的研磨、抛光加工方法，不仅加工时间长、费用高、操作难度大，而且不易达到要求的精度。因此，亟需开发新的加工方法。在现实需求的推动下，单晶金刚石超精密切削技术得以迅速发展。由于单晶金刚石本身的物理特性，切削时不易黏刀及产生积屑瘤，加工表面质量好，加工有色金属时，表面粗糙度可达Rz0.1～0.05μm。金刚石还能有效地加工非铁金属材料和非金属材料，如铜、铝等有色金属及其合金、陶瓷、未烧结硬质合金、各种纤维和颗粒加强复合材料、塑料、橡胶、石墨、玻璃和各种耐磨木材(尤其是实心木和胶合板、MDF等复合材料)。*2、被加工材料用精密和超精密加工的零件，其材料的化学成分、物理力学性能、加工工艺性能均有严格要求。例如，要求被加工材料质地均匀，性能稳定，无外部及内部微观缺陷；其化学成分的误差应在10-2～10-3数量级，不能含有杂质；其物理力学性能，如拉伸强度、硬度、延伸率、弹性模量、热导率和膨胀系数等应达到10-5～10-6数量级；材料在冶炼、铸造、辗轧、热处理等工艺过程中，应严格控制熔渣过滤、辗轧方向、温度等，使材质纯净、晶粒大小匀称、无方向性，能满足物理、化学、力学等性能要求。*3、加工设备及其基础元部件(1)高精度。(2)高刚度。(3)高稳定性。(4)高自动化。加工设备的质量与基础元部件，如主轴系统、导轨、直线运动单元和分度转台等密切相关，应注意这些元部件质量。此外，夹具、辅具等也要求有相应的高精度、高刚度和高稳定性。*4、加工工具加工工具主要是指刀具、磨具及刃磨技术。用金刚石刀具超精密切削，值得研究的问题有：金刚石刀具的超精密刃磨，其刃口钝圆半径应达到2～4nm，同时应解决其检测方法，刃口钝圆半径与切削厚度关系密切，若切削的厚度欲达到10nm，则刃口钝圆半径应为2nm。磨具当前主要采用金刚石微粉砂轮超精密磨削，这种砂轮有磨料粒度、粘接剂、修整等问题，通常，采用粒度为W20～W0.5的微粉金刚石，粘接剂采用树脂、铜、纤维铸铁等。*5、检测与误差补偿超精密加工要求测量精度比加工精度高一个数量级。尺寸和形位精度可用电子测微仪、电感测微仪、电容测微仪、自准直仪和激光干涉仪来测量。表面粗糙度可用电感式、压电晶体式表面形貌仪等进行接触测量，或用光纤法、电容法、超声微波法和隧道显微镜法(0.01nm)进行非接触测量；表面应力、表面变质层深度、表面微裂纹等缺陷，可用X光衍射法、激光干涉法等来测量。检测可采取离线的、在位的和在线的三种方式。误差预防通过提高机床制造精度、保证加工环境条件等来减少误差源及其影响；误差补偿是在误差分离的基础上，利用误差补偿装置对误差值进行静态和动态补偿，以消除误差本身的影响。静态误差补偿是根据事先测出的误差值，在加工时通过硬件或软件进行补偿；动态误差补偿是在在线检测基础上，在加工时进行实时补偿。*6、工作环境超稳定环境条件：恒温、防振、超净、恒湿。环境温度可根据加工要求控制在±1℃～±0.02℃，甚至达到±0.0005℃。在恒温室内，一般湿度应保持在55%～60%，防止机器的锈蚀、石材膨胀，以及一些仪器，如激光干涉仪的零点漂移等。洁净度要求1000～100级，100级是指每立方英尺空气中所含大于0.5μm的尘埃不超过100个，依此类推。*五、超精密加工技术发展趋势超精密加工技术未来的发展趋势是：向更高精度、更高效率方向发展；向大型化、微型化方向发展；向加工检测一体化方向发展；机床向多功能模块化方向发展；不断探讨适合于超精密加工的新原理、新方法、新材料。*六、我国今后的主要研究内容超精密加工的加工机理。“进化加工”及“超越性加工”机理研究；微观表面完整性研究；在超精密范畴内的对各种材料（包括被加工材料和刀具磨具材料）的加工过程、现象、性能以及工艺参数进行提示性研究。超精密加工设备制造技术。纳米级超精密车床工程化研究；超精密磨床研究；关键基础件，如轴系、导轨副、数控伺服系统、微位移装置等研究；超精密机床总成制造技术研究。*超精密加工刀具、磨具及刃磨技术。金刚石刀具及刃磨技术、金刚石微粉砂轮及其修整技术研究。精密测量技术及误差补偿技术。纳米级基准与传递系统建立；纳米级测量仪器研究；空间误差补偿技术研究；测量集成技术研究。超精密加工工作环境条件。超精密测量、控温系统、消振技术研究；超精密净化设备，新型特种排屑装置及相关技术的研究。*习题1-2习题1-3习题1-5*此课件下载可自行编辑修改，供参考！感谢您的支持，我们努力做得更好！
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